動(dòng)力電池電芯成模組，成PACK的連接方式不權(quán)影響動(dòng)力電池制造的效率，生產(chǎn)模式，以及其制造后質(zhì)量直接決定動(dòng)力電池裝車后的性能表現(xiàn)，從傳統(tǒng)的焊接方式到現(xiàn)在的先進(jìn)的激光焊接，動(dòng)力電池匯流排的 焊接類型經(jīng)對(duì)過多年的發(fā)展演變，可以歸納為以下幾種方式，下邊我們將分析各種焊接方式的特點(diǎn)。

一、電阻焊。
電阻焊是以電阻熱為能源的一類焊接方法，電阻焊利用電流流經(jīng)工件接觸面及鄰近區(qū)域產(chǎn)生的電阻熱效 應(yīng)將其加熱到熔化或塑性狀態(tài)，同時(shí)加壓使之形成金屬結(jié)合的一種焊接的方法。電阻焊在焊接時(shí)，不需 要填充金屬，生產(chǎn)率高，焊件變形小，容易實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。
為了防止在接觸面上發(fā)生電弧并且為了鍛壓焊縫金屬，焊接過程中始終要施加壓力。電阻焊在焊接時(shí)， 被焊工件的接觸表面對(duì)于獲得穩(wěn)定的焊接質(zhì)量是頭等重要的。
因此，焊前必須將電極與工件以及工件與工件間的接觸表面進(jìn)行清理。在動(dòng)力電池的成組工藝中，電阻焊作為一種比較成熟的工藝，應(yīng)用于動(dòng)力電池單體與母排的焊接，動(dòng)力電池極耳與并聯(lián)導(dǎo)電條的連接等 。由于設(shè)備簡(jiǎn)單，成本較低，在動(dòng)力電池行業(yè)發(fā)展早期，應(yīng)用比較多，近年有逐步被更先進(jìn)的激光焊接和超聲波焊接替代趨勢(shì)。
二、高分子擴(kuò)散焊。
高分子擴(kuò)散焊是在真空環(huán)境下，一定溫度和壓力下將種待焊物質(zhì)的焊接表面相互接觸，通過微觀塑性變 形或通過焊接面產(chǎn)生微量液相而擴(kuò)大待焊表面的物理接觸，使之距離達(dá)（1～5）×10－8cm以內(nèi)（這樣原 子間的引力起作用，才可能形成金屬鍵），再經(jīng)較長(zhǎng)時(shí)間的原子相互間的不斷擴(kuò)散，相互滲透，實(shí)現(xiàn)冶 金結(jié)合的一種焊接方法。
高分子擴(kuò)散焊是一種特殊的焊接工藝，能使用不同強(qiáng)度的銅箔在特定的區(qū)域焊接在一起，這種焊接工藝不需要使用任何形式的助焊劑，可實(shí)現(xiàn)完美的分子連接性，主要原用于動(dòng)力電池的軟連接。安裝接觸面 可以承受任何形式的擠壓、彎曲、或者碰撞。由于安裝接觸面是定制的，所以它可以安裝到只有2mm的空 間內(nèi)。
三、超聲波焊接。
超聲波焊接是利用高頻振動(dòng)波傳遞到兩個(gè)需焊接的物體表面，在加壓的情況下，使兩個(gè)物體表面相互摩 擦而形成分子層之間的熔合。通過超聲波發(fā)生器將50／60 Hz交流電轉(zhuǎn)換成15、20、30或40 kHz 高頻電 能。被轉(zhuǎn)換的高頻電能通過換能器再次被轉(zhuǎn)換成為同等頻率的機(jī)械運(yùn)動(dòng)，隨后機(jī)械運(yùn)動(dòng)通過一套可以改 變振幅的變幅桿裝置傳遞到焊頭。焊頭將接收到的振動(dòng)能量傳遞到待焊接工件的接合部，在該區(qū)域，振 動(dòng)能量被通過摩擦方式轉(zhuǎn)換成熱能，將金屬熔化。超聲波金屬焊接優(yōu)點(diǎn)：
1、超聲焊與電阻焊方法比較，模具壽命長(zhǎng)，模具整修與替換時(shí)間少，而且易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。
2、焊接材料不熔融，不脆弱金屬特性。焊接后導(dǎo)電性好，電阻系數(shù)極低或近乎零。
3、同種金屬不同種金屬之間均可以進(jìn)行超聲焊接，與電阻焊相比耗費(fèi)能量少得多。對(duì)焊接金屬表面要求 低，氧化或電鍍均可焊接。
4、超聲焊與其他壓焊相比，要求壓力較小，且變形量在10％以下，而冷壓焊其工件變形量達(dá)40％～90％ 。焊接時(shí)間短，不需任何助焊劑、氣體、焊料。
超聲波金屬焊接缺點(diǎn)也明顯：
1、批量焊接速度較慢，焊接路線不可控，無法精細(xì)化；
2、焊接強(qiáng)度質(zhì)量統(tǒng)一性較差；
3、相對(duì)激光其耗電量，生產(chǎn)成本較大；
四、激光焊接機(jī)。

激光焊接效率高，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化生產(chǎn)。在不斷改進(jìn)焊接工藝，限制成型過程中的熱影響以后，在實(shí)際 生產(chǎn)中的應(yīng)用也越來越多，激光焊接配合工業(yè)機(jī)器人正在逐步成為自動(dòng)化動(dòng)力電池模組生產(chǎn)線的主力。
激光焊接是利用高能量密度的激光束作為熱源的一種高效精密焊接方法，激光焊接主要用于焊接薄壁材 料和低速焊接，激光焊接過程屬熱傳導(dǎo)型，即激光輻射加熱工件表面，表面熱量通過熱傳導(dǎo)向內(nèi)部擴(kuò)散 ，通過控制激光脈沖的寬度、能量、峰值功率和重復(fù)頻率等參數(shù)，使工件熔化，形成特定的熔池。激光 焊接可以采用連續(xù)或脈沖激光束加以實(shí)現(xiàn)，激光焊接的原理可分為熱傳導(dǎo)型焊接和激光深熔焊接。功率 密度小于104～105W／cm2為熱傳導(dǎo)焊，此時(shí)熔深淺、焊接速度慢；功率密度大于105～107W／cm2時(shí)，金 屬表面受熱作用下凹成“孔穴”，形成深熔焊，具有焊接速度快、深寬比大的特點(diǎn)。

通過電池模組匯流排各種焊接方式的對(duì)比可知，激光焊接仍是當(dāng)前電池焊接優(yōu)先選擇的技術(shù)，隨著自動(dòng) 化，智能化技術(shù)不斷更新發(fā)展，激光焊接動(dòng)力電池工藝也將更精細(xì)化，智能化，包括電池的上料，檢測(cè) ，焊接，質(zhì)量監(jiān)測(cè)，追溯，裝配以及下料等整條生產(chǎn)智能生產(chǎn)線更加多樣化，是無塵車間，智慧工廠重要組成部分！