側(cè)焊與頂焊是動(dòng)力電池外殼的主要兩種焊接方式，各有自己的加工優(yōu)勢(shì)與缺點(diǎn)，同時(shí)，動(dòng)力電池大部分采用鋁殼材料因其材料特性，加工過程容易凸起，詐火，氣孔等問題
特別是方形電池焊接在拐角處最容易出現(xiàn)問題。
下面就為大家介紹一下動(dòng)力電池封裝焊接的一些難點(diǎn)：
1、動(dòng)力電池焊接的工藝難點(diǎn)
一般動(dòng)力電池鋁殼厚度都要求達(dá)到1.0MM以下，主流廠家目前根據(jù)電池容量不同殼體材料厚度以0.6mm和0.8mm兩種為主。焊接方式主要分為側(cè)焊和頂焊，其中側(cè)焊的主要好處是對(duì)電芯內(nèi)部的影響較小，飛濺物不會(huì)輕易進(jìn)入殼蓋內(nèi)側(cè)。
由于焊接后可能會(huì)導(dǎo)致凸起，這對(duì)后續(xù)工藝的裝配會(huì)有些微影響，因此側(cè)焊工藝對(duì)激光器的穩(wěn)定性、材料的潔凈度和頂蓋與動(dòng)力電池鋁殼的配合間隙有較高的要求。而頂焊工藝由于焊接在一個(gè)面上，可采用更高效的振鏡掃描焊接方式，但對(duì)前道工序入殼及定位要求很高，對(duì)設(shè)備的自動(dòng)化要求高。
2、動(dòng)力電池鋁殼的焊接難點(diǎn)
目前動(dòng)力電池鋁殼占整個(gè)動(dòng)力電池的90%以上。鋁材的激光焊接難度較大，會(huì)面臨焊痕表面凸起問題、氣孔問題、炸火問題、內(nèi)部氣泡問題等。表面凸起、氣孔、內(nèi)部氣泡是激光焊接的致命傷，很多應(yīng)用由于這些原因不得不停止或者想辦法規(guī)避。
很多電池廠家在研發(fā)初期都會(huì)為此大傷腦筋，究其原因，主要是采用的光纖芯徑過小或者激光能量設(shè)置過高所致。引起炸火（也稱飛濺，Splash）的因素也很多，如材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，而起決定性作用的則是激光器的穩(wěn)定性。
在動(dòng)力電池焊接當(dāng)中，焊接工藝技術(shù)人員會(huì)根據(jù)客戶的電池材料、形狀、厚度、拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數(shù)，包括焊接速度、波形、峰值、焊頭傾斜角度等來設(shè)置合理的焊接工藝參數(shù)，以保證最終的焊接效果滿足動(dòng)力電池廠家的要求。
3、方形動(dòng)力電池的焊接難點(diǎn)
方形電池由于來料的配合精度等方面的因素影響，焊接時(shí)拐角處最容易出現(xiàn)問題，需要在根據(jù)實(shí)際情況不斷探索，調(diào)整焊接速度可以解決這類問題。圓形電池沒有這方面的問題，但后續(xù)集成成電池模組的難度較大。
動(dòng)力電池焊接的難點(diǎn)就為您分享到這里。只要我們了解了動(dòng)力電池焊接的這些難點(diǎn)之后，再一一避免，相信一定能夠突破焊接難點(diǎn)。
從上面的內(nèi)容我們可以概括出以下幾個(gè)啟示：
一、 鋁殼電池引起詐火的原因：材料的清潔度、材料本身的純度、材料自身的特性等，最決定性的關(guān)鍵部件則是激光器的穩(wěn)定性能。
二、方形電池轉(zhuǎn)角拐彎焊接需要放慢焊接的速度
三、 側(cè)焊對(duì)電芯影響最小，飛濺物不會(huì)掉進(jìn)殼體內(nèi)。
四、 頂焊需要配合振鏡系統(tǒng)，對(duì)自動(dòng)化要求較高。
五、 表面凸起、氣孔、內(nèi)部氣泡是激光焊接的致命傷，因而技術(shù)人員需要根據(jù)電池的材料，厚度，形狀拉力要求等選擇合適的激光器和焊接工藝參數(shù)。